感謝您提交詢問!我們的一位團隊成員將在短時間內與您聯繫。
感謝您提交預訂!我們的一位團隊成員將在短時間內與您聯繫。
課程簡介
1. 質量核心工具簡介
- 汽車行業中的質量核心工具概覽
- 質量核心工具的目的與重要性
- 質量核心工具與汽車質量標準的關係
- 主要工具概覽:
- 先期產品質量策劃(APQP)
- 生產件批准程序(PPAP)
- 失效模式與影響分析(FMEA)
- 統計製程控制(SPC)
- 測量系統分析(MSA)
- 質量核心工具如何支持以預防為主的質量管理
2. 先期產品質量策劃(APQP)
2.1 APQP 基礎知識
- APQP 的目的與目標
- 產品與流程開發的生命週期
- 客戶需求與質量期望
- 跨功能團隊方法
2.2 APQP 階段
- 階段 1:策劃與定義程序
- 階段 2:產品設計與開發
- 階段 3:流程設計與開發
- 階段 4:產品與流程驗證
- 階段 5:反饋、評估與糾正措施
2.3 APQP 實務應用
- 制定 APQP 專案計畫
- 識別關鍵里程碑
- 管理產品開發期間的風險
- 將 APQP 活動與客戶需求相連結
3. 生產件批准程序(PPAP)
3.1 PPAP 概覽
- PPAP 的目的
- 何時需要 PPAP
- 客戶批准期望
- PPAP 等級與提交要求
3.2 PPAP 文件
- 理解 PPAP 要素:
- 設計記錄
- 工程變更文件
- 流程圖
- 管制計畫
- 測量系統研究
- 尺寸結果
- 材料與性能測試結果
- 初始流程研究
3.3 PPAP 實施
- 準備 PPAP 套件
- 審查供應商提交內容
- 常見的 PPAP 挑戰
- 維持 PPAP 合規性
4. 失效模式與影響分析(FMEA)
4.1 FMEA 基礎知識
- FMEA 的目的
- 預防與檢測方法
- FMEA 類型:
- 設計 FMEA (DFMEA)
- 製程 FMEA (PFMEA)
4.2 進行 FMEA 分析
- 識別潛在失效模式
- 理解原因與影響
- 評估:
- 嚴重度
- 發生度
- 探測度
- 風險優先級排序
- 定義預防與糾正措施
4.3 FMEA 實務工作坊
- 建立簡化的 FMEA 範例
- 審查製造流程中的風險
- 制定改進措施
5. 統計製程控制(SPC)
5.1 SPC 基礎知識
- 統計製程控制的目的
- 常見變異概念:
- 普通原因變異
- 特殊原因變異
- 製程穩定性與能力
5.2 SPC 工具與技術
- 管制圖:
- Xbar 與 R 管制圖
- 個別與移動極差管制圖
- 計數值管制圖
- 製程能力分析:
- Cp
- Cpk
- 解讀 SPC 結果
5.3 SPC 在製造業的應用
- 選擇需監控的製程參數
- 建立管制界限
- 回應失控狀況
- 持續改進製程
6. 測量系統分析(MSA)
6.1 MSA 基礎知識
- 測量準確性的重要性
- 測量變異來源
- 測量系統要求
6.2 量測重複性與再現性(Gage R&R)
- 重複性與再現性的差異
- 執行 Gage R&R 研究
- 解讀結果
- 改進測量系統
6.3 MSA 實務應用
- 評估測量設備
- 識別測量問題
- 選擇適當的測量方法
7. 將質量核心工具整合至質量管理系統
- 將質量核心工具與質量管理流程相連結
- 支持持續改進
- 在產品生命週期中使用工具
- 跨功能協作
- 供應商質量管理
- 文件化與可追溯性
- 建立以預防為主的質量文化
8. 實作工作坊與總結
- 將質量核心工具應用於製造案例研究
- 制定:
- APQP 概覽計畫
- 簡化版 PFMEA
- 管制計畫
- SPC 分析
- MSA 評估
- 審查工具間的關係
- 常見的實施挑戰
- 提問與答辯
- 質量專家的下一步行動
最低要求
- 具備質量管理系統的基本知識
- 熟悉製造流程與環境
受眾
- 質量工程師
- 流程工程師
7 小時