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課程簡介

1. 質量核心工具簡介

  • 汽車行業中的質量核心工具概覽
  • 質量核心工具的目的與重要性
  • 質量核心工具與汽車質量標準的關係
  • 主要工具概覽:
    • 先期產品質量策劃(APQP)
    • 生產件批准程序(PPAP)
    • 失效模式與影響分析(FMEA)
    • 統計製程控制(SPC)
    • 測量系統分析(MSA)
  • 質量核心工具如何支持以預防為主的質量管理

2. 先期產品質量策劃(APQP)

2.1 APQP 基礎知識

  • APQP 的目的與目標
  • 產品與流程開發的生命週期
  • 客戶需求與質量期望
  • 跨功能團隊方法

2.2 APQP 階段

  • 階段 1:策劃與定義程序
  • 階段 2:產品設計與開發
  • 階段 3:流程設計與開發
  • 階段 4:產品與流程驗證
  • 階段 5:反饋、評估與糾正措施

2.3 APQP 實務應用

  • 制定 APQP 專案計畫
  • 識別關鍵里程碑
  • 管理產品開發期間的風險
  • 將 APQP 活動與客戶需求相連結

3. 生產件批准程序(PPAP)

3.1 PPAP 概覽

  • PPAP 的目的
  • 何時需要 PPAP
  • 客戶批准期望
  • PPAP 等級與提交要求

3.2 PPAP 文件

  • 理解 PPAP 要素:
    • 設計記錄
    • 工程變更文件
    • 流程圖
    • 管制計畫
    • 測量系統研究
    • 尺寸結果
    • 材料與性能測試結果
    • 初始流程研究

3.3 PPAP 實施

  • 準備 PPAP 套件
  • 審查供應商提交內容
  • 常見的 PPAP 挑戰
  • 維持 PPAP 合規性

4. 失效模式與影響分析(FMEA)

4.1 FMEA 基礎知識

  • FMEA 的目的
  • 預防與檢測方法
  • FMEA 類型:
    • 設計 FMEA (DFMEA)
    • 製程 FMEA (PFMEA)

4.2 進行 FMEA 分析

  • 識別潛在失效模式
  • 理解原因與影響
  • 評估:
    • 嚴重度
    • 發生度
    • 探測度
  • 風險優先級排序
  • 定義預防與糾正措施

4.3 FMEA 實務工作坊

  • 建立簡化的 FMEA 範例
  • 審查製造流程中的風險
  • 制定改進措施

5. 統計製程控制(SPC)

5.1 SPC 基礎知識

  • 統計製程控制的目的
  • 常見變異概念:
    • 普通原因變異
    • 特殊原因變異
  • 製程穩定性與能力

5.2 SPC 工具與技術

  • 管制圖:
    • Xbar 與 R 管制圖
    • 個別與移動極差管制圖
    • 計數值管制圖
  • 製程能力分析:
    • Cp
    • Cpk
  • 解讀 SPC 結果

5.3 SPC 在製造業的應用

  • 選擇需監控的製程參數
  • 建立管制界限
  • 回應失控狀況
  • 持續改進製程

6. 測量系統分析(MSA)

6.1 MSA 基礎知識

  • 測量準確性的重要性
  • 測量變異來源
  • 測量系統要求

6.2 量測重複性與再現性(Gage R&R)

  • 重複性與再現性的差異
  • 執行 Gage R&R 研究
  • 解讀結果
  • 改進測量系統

6.3 MSA 實務應用

  • 評估測量設備
  • 識別測量問題
  • 選擇適當的測量方法

7. 將質量核心工具整合至質量管理系統

  • 將質量核心工具與質量管理流程相連結
  • 支持持續改進
  • 在產品生命週期中使用工具
  • 跨功能協作
  • 供應商質量管理
  • 文件化與可追溯性
  • 建立以預防為主的質量文化

8. 實作工作坊與總結

  • 將質量核心工具應用於製造案例研究
  • 制定:
    • APQP 概覽計畫
    • 簡化版 PFMEA
    • 管制計畫
    • SPC 分析
    • MSA 評估
  • 審查工具間的關係
  • 常見的實施挑戰
  • 提問與答辯
  • 質量專家的下一步行動

最低要求

  • 具備質量管理系統的基本知識
  • 熟悉製造流程與環境

受眾

  • 質量工程師
  • 流程工程師
 7 小時

課程分類